【汽車產(chǎn)經(jīng)網(wǎng)】2016年1月21日，位于浦東金橋的上汽通用凱迪拉克工廠正式竣工投產(chǎn)，同時，凱迪拉克旗艦轎車CT6也正式下線。9個月前的2015年4月19日，上汽通用的“創(chuàng)領2020-上汽通用汽車之夜”正是在這座工廠里舉行。當天，上汽通用公布了其面向未來5年的戰(zhàn)略規(guī)劃。規(guī)劃指出，2020年，凱迪拉克要在豪華車市場實現(xiàn)10%的市場占有率。如今凱迪拉克工廠投產(chǎn)、CT6即將上市，上汽通用凱迪拉克品牌似乎已經(jīng)蓄勢待發(fā)。
投資80億 “最貴工廠”年產(chǎn)能16萬臺
據(jù)了解，凱迪拉克工廠是上汽通用在上海幾個工廠中的最為先進的工廠，包含車身車間、涂裝車間、總裝車間、高速試車道、聯(lián)合站房等一系列配套設施。一期總投資80億元人民幣，規(guī)劃年產(chǎn)能16萬臺，每萬臺產(chǎn)能投資高達5億元，這一數(shù)字遠高于北京奔馳的NGCC工廠和華晨寶馬鐵西工廠。
2015年4月，北京奔馳NGCC工廠投產(chǎn)，總投資額為7.2億歐元（約51億人民幣），整車產(chǎn)能將達到25萬輛，平均每萬臺產(chǎn)能投資額為2億元；2012年5月，華晨寶馬鐵西工廠正式開業(yè)，總投資15億歐元（約107億人民幣），產(chǎn)能最高達40萬輛，平均每萬臺產(chǎn)能投資2.7億元。而凱迪拉克工廠每萬臺產(chǎn)能投資高達5億元，它也因此成為“最貴豪華車工廠”。
最貴工廠貴在自動化水平高
一位車企內(nèi)部研發(fā)人員對此評價說，“這樣的投入在業(yè)內(nèi)確實是比較高的。現(xiàn)在汽車企業(yè)新建工廠時，都越來越看重自動化水平的提升。自動化水平的提升是比較燒錢的，但能給企業(yè)帶來不菲的收益，一方面可以節(jié)約人力成本，另一方面能提升良品率，減少次品和浪費。”
正如這位研發(fā)人員所說，“最貴工廠”最大的“過人之處”便是其自動化水平。據(jù)了解，凱迪拉克工廠有著國內(nèi)首個具備全鋁車身制造能力的車身車間，車間內(nèi)有鋼、鋁兩條全自動化生產(chǎn)線，有機器人386臺，可實現(xiàn)車身連接技術100%的自動化。這一數(shù)據(jù)遠高于奇瑞捷豹路虎常熟工廠307臺機器人和85%的自動化率。
此外，在焊裝車間，凱迪拉克工廠還在國內(nèi)首次引進了鋁激光釬焊技術，同時還大規(guī)模應用了自攻螺接、自沖鉚接等業(yè)內(nèi)領先的車身冷連接工藝。
涂裝車間是凱迪拉克工廠最引以為傲的車間，整個涂裝車間沒有一座混凝土高煙囪，這在國內(nèi)尚屬首家。據(jù)了解，這里噴漆、涂膠100%由機器人完成，同時，該工廠還采用了薄膜前處理、高泳透力電泳、二道色漆、有色清漆、液態(tài)可噴涂隔音墊等一系列全球領先的涂裝工藝。
凱迪拉克的總裝車間更是充分體現(xiàn)了現(xiàn)代化汽車工廠集柔性與智能于一體的先進性。這里不僅能夠支持7款車型柔性拼裝，而且通過智能物聯(lián)網(wǎng)系統(tǒng)，可以追溯每一個關鍵緊固點的扭矩信息，構建起世界級數(shù)字化裝配體系。
國產(chǎn)CT6即將上市 迎戰(zhàn)寶馬新7系
作為“最貴工廠”下線的首款產(chǎn)品，凱迪拉克CT6是目前上汽通用國產(chǎn)車中級別最高的豪華轎車。
據(jù)了解，凱迪拉克CT6采用了業(yè)界領先的高強度、輕量化車身設計：車身材料融合了11種不同的輕量化材質，其中鋁材占比超過57%；借助多項宇航級車身工藝，全面提升了車身的強度、性能及效能，保證車體堅固的同時自重卻大幅降低；此外，凱迪拉克工廠還在國內(nèi)首次應用二道色漆和有色清漆兩項全球領先的涂裝工藝。
2015年4月19日，上汽通用公布了其面向未來的5年的戰(zhàn)略規(guī)劃。根據(jù)規(guī)劃，到2020年凱迪拉克要在豪華車市場實現(xiàn)10%的市場占有率，成為豪華車市場主流品牌，這意味凱迪拉克2020年的銷量將達到20萬輛以上。即將上市的凱迪拉克CT6，預計將成為上汽通用實現(xiàn)這一目標的重要“武器”。
延伸閱讀：發(fā)那科與思科欲打造“不停工工廠”，以工業(yè)機器人零停機為終極目標
發(fā)那科和思科系統(tǒng)日本2016年1月21日宣布，將在旨在提高工業(yè)機器人開工率的解決方案方面展開合作。發(fā)那科將使用思科系統(tǒng)日本的網(wǎng)絡設備及系統(tǒng)，向使用發(fā)那科機器人的用戶提供解決方案。將力爭于2016年夏季到秋季期間開始提供解決方案。該解決方案可在工場中運轉的機器人發(fā)生故障之前，根據(jù)運轉數(shù)據(jù)的分析結果來預測故障的種類及發(fā)生時間。這樣便可事先采取更換部件等適當應對措施，從而減少停機時間并降低成本。據(jù)某汽車廠商推算，在意外停機時間內(nèi)，每分鐘會平均產(chǎn)生200萬日元的損失。
據(jù)發(fā)那科專務董事、機器人事業(yè)本部長稻葉清典介紹，以往大多在發(fā)生故障后調查原因，這種方法在減少停機時間上存在極限。而發(fā)那科的目標是通過事先預測，最終“使停機時間減少為零”（稻葉清典）。因此，發(fā)那科將該解決方案稱為“零停機時間（ZDT）解決方案”。即便是發(fā)生了故障，該解決方案也可通過分析運轉數(shù)據(jù)來迅速查明故障原因，可將停機時間減少至最小限度。
在汽車大廠商的工廠成功實施驗證
在此次發(fā)布合作消息之前，發(fā)那科和思科系統(tǒng)日本兩公司利用12個月的時間，在汽車大廠商位于北美的工廠實施了ZDT解決方案的中試項目。在這一期間，成功將機器或生產(chǎn)設備的停機時間減少為零，提高了綜合設備效率（OEE：Overall Equipment Efficiency）。
ZDT解決方案將機器人配備的電機及傳感器等的數(shù)據(jù)收集至設置在工廠中的服務器（ZDT服務器），利用ZDT服務器來分析數(shù)據(jù)。當捕捉到故障預兆時，就會發(fā)出警報。并且還可將數(shù)據(jù)發(fā)送至發(fā)那科的數(shù)據(jù)中心，實施更深度的分析。該解決方案將作為選配服務，向使用發(fā)那科機器人的用戶提供。價格尚未公布。目前該解決方案還不能運用發(fā)那科一直在致力開發(fā)的人工智能技術（AI），但今后“將使人工判斷操作能夠由AI來替代”（稻葉清典）。
思科系統(tǒng)日本為實現(xiàn)分散處理大量數(shù)據(jù)的“邊緣計算”提供相關網(wǎng)絡設備及服務器。發(fā)那科的數(shù)據(jù)中心也是作為私有云在思科系統(tǒng)日本的服務器上構筑的。
