沖壓是汽車生產的第一個步驟。公司采用的自動化封閉式多連桿壓機生產線，分別由1臺2000噸、4臺1000噸大型沖壓機床組成，生產節拍SPM最高達13次/分鐘。 這條沖壓線基本處于封閉環境內，采用的雙工作臺可以同時進行沖壓加工和更換模具，不僅可以加工成型難度很高的鋁板材料，還可以對不同厚薄的同一塊鋼板進行加工；工藝參數通過前期驗證確定以后，輸入設備可以自動、準確地完成日常生產；有效提高了生產效率并減少了環境及人為因素對沖壓件的損傷。
【裝焊車間】
主裝焊線擁有自動化機械手58臺，自動化率達到了80%。
裝焊車間擁有先進的恒功率自適應控制的中頻電阻點焊，熔化極惰性、活性氣體保護電弧焊。在線折邊、壓鉚、整車涂膠及整車烘烤，廣泛采用由ABB等世界著名公司擔負設計與制造工程的世界一流機器人作業技術。具有國際領先水平的車身整體自動化沖孔設備，有效保證了車身的加工精度。
為確保產品質量，采用了德國蔡斯三坐標檢測儀。白車身誤差范圍不超過1毫米。
同時使用了超聲波無損探傷檢查，檢測人員采用專業儀器準確判定焊接質量是否滿足奔馳全球質量標準。
【噴漆車間】
噴漆車間采用先進的噴涂設備，使用環保水性涂料達85%以上，充分體現了“綠色制造”理念。
噴漆工具在一個標準化的管理平臺上運行，并在主要工藝操作點設立質量檢測站，以有效保證噴漆質量的穩定性。PPG泳透率更高的第六代無鉛電泳漆有效地提高了車身空腔內的電泳漆膜厚，增強了車身的防腐能力。
專門的“注蠟”工藝能有效隔斷水的侵蝕，延長車身的使用壽命。“燈廊檢測”是對漆面質量的專業檢測過程。可以讓質檢員很清晰地檢查出車身有無色差和瑕疵。
【總裝車間】
北京奔馳的總裝車間主生產線共計120個有效車位，車身與底盤的合裝采用了先進的RGV運行體系，在每臺車上可很方便地實現不同車型的發動機、底盤與車身合裝的夾具切換，16個“質量門”全程監控生產過程。智能電器檢測系統，可在線完成全車幾十個電器模塊的讀寫與檢測工作。
在關鍵電器工位裝備有防靜電涂層，總面積達7000平米，這種通常在精密儀器制造業才能看到的“緩慢釋放電荷地面”專門用于避免電器元件的靜電損傷，增加元器件的使用耐久性。
總裝車間擁有先進的發動機裝配線，奔馳轎車發動機在出廠前全部經過發動機試驗臺架的嚴格試驗。通過MAPPING過程，全部模擬整車工作狀況，來保證每臺發動機都達到高質量的要求。
